【培訓時間】2011年1月13-14日上海 2011年1月15-16深圳
【課程費用】兩天：2600元/人（含課程費、茶點、午餐、參考資料等）
【培訓對象】總經理、生產制造經理、工程經理、品質經理、采購與物流經理、成本控制經理 、項目經理、工業(yè)工程師、物流工程師、精益工程師,及有志于提升精益技能的主管和管理人員。
【課程背景】
企業(yè)運作的目標是通過持續(xù)的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現(xiàn)企業(yè)的內部增值過程。本課程提供了精益系統(tǒng)整體方案，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產系統(tǒng)的實施過程。目的在于：從客戶的角度出發(fā)，認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費；采用精益化的拉動生產系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設置時間、TPM、Poka-Yoke，生產線平衡以及目視控制，標準化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產系統(tǒng)的實施。
【課程大綱】
1.精益起源與TPS介紹
2.精益的五項基本原則
價值流與價值流圖 、浪費、常見的7種浪費、
識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）、看不見的浪費、
利用價值流圖來尋找20%的浪費、流動制造、
拉動生產系統(tǒng)、持續(xù)改善(Kaizen).
3．實施精益的起點—價值流圖分析VSM
目前狀態(tài)價值流
SIPOC圖表、Top Down流程圖、畫過程流、
材料流、信息流、數(shù)據收集與前置時間（LT）計算、
現(xiàn)況價值流圖示(模擬與實際應用)
數(shù)據在價值流圖示的應用-改善機會識別及優(yōu)先排序
改善后的過程 – 未來狀態(tài)價值流圖示
什么使價值流精益 改善目標確定 沒有浪費的精益過程
未來價值流圖示(模擬與實際應用)
過程價值流改善工具的檢討(案例)
4．精益工具的應用介紹
5S及目視管理
5S及目視管理介紹、實施5S的意義、計劃、方法和步驟、目視管理的應用
快速換模與縮短前置時間
前置工作與快速換模的價值分析、快速換模及縮短前置時間的工具與方法
TPM改善
理解OEE及計算方法、如何計劃和實施TPM工作
拉動系統(tǒng)和看板Kanban
拉動式生產的支持系統(tǒng)介紹、拉動系統(tǒng)設計案例、KANBAN卡的使用方法、
庫存策略和解析批量
標準化作業(yè)
為什么需要標準化作業(yè)、標準化作業(yè)實施方法
Poka-Yoke Poka-Yoke概念、Poka-Yoke的過程和步驟
生產線設計 柔性制造單元、精益設備的選擇、員工多技能、單件及小批量物流、
5．精益生產評估和衡量
6．精益生產實例介紹
【培訓師介紹】
湯紀國 Tim Tang MBA ，精益 Lean Master 、IE 專家，精益項目負責人之一 。于1993年被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓，曾任豐田汽車公司生產主管、高級IE 主管，熟悉精益生產流程優(yōu)化，是國內最早接觸精益生產思想的專家之一.后在Delphi德爾福公司擔任設備維修經理、精益生產經理等職。在上海通用汽車擔任制造部經理、Kaizen小組組長，培訓部主管，負責生產現(xiàn)場的持續(xù)改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產樣板工廠。在一家美資電子公司擔任技術廠長，在*的七家工廠內負責推行精益生產技術。擅長于企業(yè)診斷、精益制造與拉動生產系統(tǒng)設計和改進， 5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、價值流技術（VSM）與改進，全面生產效率改進（生產線平衡、快速轉換）、 JIT 、流動制造、TPM、精益生產管理、現(xiàn)場效率改善、 IE 工程、6sigma 管理等項目的培訓和咨詢。
曾經培訓和咨詢過的部分客戶有上海通用、上海大眾、聯(lián)合汽車電子、寶鋼、貝嶺股份、延鋒偉世通、博爾達米克朗、三菱電梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、愛普生.柯達電子等近千余家企業(yè)。案例豐富，風趣生動，結合實際，對現(xiàn)場的豐厚經驗及精益思想使學員感受到追求卓越，不斷改善的意識。
