【主辦機(jī)構(gòu)】蘇州中衛(wèi)企業(yè)管理咨詢有限公司
【培訓(xùn)地點(diǎn)】蘇州【培訓(xùn)費(fèi)用】2000元/人/2天
精益工具(Lean Tools)
二天課程 主要介紹以豐田公司為代表的精益生產(chǎn)的體系模式，其以消除生產(chǎn)流程中的各種浪費(fèi)現(xiàn)象作為降低制造成本的實(shí)施途徑；穿插講解‘看板’生產(chǎn)、‘均衡生產(chǎn)計(jì)劃’、‘同期化設(shè)備布局與一個流生產(chǎn)’、‘標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)’、‘快速換產(chǎn)’、‘自動化’等精益改善工具的實(shí)施手段；及如何在生產(chǎn)現(xiàn)場建立‘拉動式’的生產(chǎn)系統(tǒng)組織模式。
參加人員：
企業(yè)中、高級管理人員：生產(chǎn)管理、質(zhì)量管理、物流供應(yīng)、生產(chǎn)制造、工藝技術(shù)等。
培訓(xùn)教材：
每位參加人員將獲得一套中衛(wèi)版權(quán)所有的培訓(xùn)教材。
課程內(nèi)容
*講 精益管理理念
1.1 精益生產(chǎn)起源與發(fā)展
1.2 精益生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的核心區(qū)別
1.3 批量與單價流（工廠模擬）
1.4 精益生產(chǎn)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)
第二講 識別浪費(fèi)
2.1 什么是浪費(fèi)
2.2 七大浪費(fèi)類型
2.3 企業(yè)中*的浪費(fèi)
2.4 如何識別浪費(fèi)
第三講 ‘準(zhǔn)時化’（JIT）生產(chǎn)布局模式和生產(chǎn)平衡分析 – 提供案例分析
3.1 什么是生產(chǎn)周期和影響生產(chǎn)周期的因素
3.2 瓶頸與約束理論
3.3 如何進(jìn)行生產(chǎn)平衡分析
3.4 提高整體工作效率的方法
3.5 生產(chǎn)布局方式的選擇
3.6 一個流和U型生產(chǎn)線
3.7 準(zhǔn)時化生產(chǎn)拉動模式設(shè)計(jì)
3.8 轉(zhuǎn)化顧客需求成生產(chǎn)節(jié)拍指令
3.9 生產(chǎn)Kanban介紹
3.10 生產(chǎn)Kanban流程
3.11 如何規(guī)劃生產(chǎn)看板
第四講 準(zhǔn)時化物流模式設(shè)計(jì) – 提供案例分析
4.1 廠內(nèi)物流配送面臨的挑戰(zhàn)和問題
4.2 搬運(yùn)模式分析
4.3 準(zhǔn)時化物流解決方案 – 材料Kanban分析
4.4 材料看板流程
4.5 材料Kanban系統(tǒng)設(shè)計(jì)
4.6 順序配送方式
4.7 按燈系統(tǒng)
第五講 準(zhǔn)時化生產(chǎn)基礎(chǔ) – 快速換模（提供案例分析）
5.1 換模時間與經(jīng)濟(jì)批量
5.2 什么是內(nèi)部時間和外部時間
5.3 縮短換模時間流程
5.4 并行工程
5.5 快速換模技巧
第六講 生產(chǎn)效率提升
6.1 作業(yè)流程分析方法
6.2 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
6.3 動作分析和改善方法
6.4 高效工作站設(shè)計(jì)
第七講 防錯技術(shù)
7.1 什么是防錯
7.2 防呆在生產(chǎn)中的運(yùn)用
7.3 防呆的三個措施和五個方法
7.4 防呆措施的層次
7.5 防呆運(yùn)用案例分析
第八講 精益五個原則
? 原則一：價值
? 原則二：價值流
? 原則三：流動
? 原則四：拉動
? 原則五：盡善盡美
第九講 精益生產(chǎn)實(shí)施的步驟和方法
9.1 精益生產(chǎn)實(shí)施應(yīng)具備的條件
9.2 精益生產(chǎn)實(shí)施的幾個步驟
9.3 試點(diǎn)在實(shí)施過程中的重要意義
9.4實(shí)施過程中常見的問題
學(xué)員背景要求：
有管理的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，略懂汽車行業(yè)核心工具的使用要求。
培訓(xùn)目標(biāo)：
1 掌握在“多品種、短交期、需求波動大”等市場需求條件下，采用何種生產(chǎn)組織模式縮短生產(chǎn)制造周期，快速應(yīng)對市場的需求；
2 掌握在“少批量”的生產(chǎn)組織條件下，如何降低制造成本；
3 識別生產(chǎn)流程的增值過程和非增值過程；
4 明確推行精益生產(chǎn)方式對于離散型生產(chǎn)企業(yè)的重要意義。
精益工具、VSM、價值流分析、精益生產(chǎn)、價值流圖析、價值流現(xiàn)狀圖、JIT、LEAN、IE(工業(yè)功臣)、看板管理（KANBAN）、持續(xù)改善（KAIZEN）、5S、TPM、精益思想
