現(xiàn)場改善實務(wù)培訓(xùn)
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【課程標(biāo)題】現(xiàn)場改善實務(wù) 【主辦單位】南京歐陸企業(yè)管理咨詢公司
【培訓(xùn)地點(diǎn)】根據(jù)客戶具體情況雙方協(xié)商來定 【授課方式】內(nèi)訓(xùn)
【培訓(xùn)費(fèi)用】面議
〖培訓(xùn)對象〗部長、科長、經(jīng)理、總經(jīng)理助理、副總經(jīng)理等企業(yè)中高層管理人員，同時需要符合以下條件之一： 1、*本科以上學(xué)歷，具3年以上管理工作經(jīng)驗 2、*?？埔陨蠈W(xué)歷，具5年以上管理工作經(jīng)驗 3、業(yè)績特別突出的企業(yè)中高層管理人員，學(xué)歷條件可適當(dāng)放寬（需公司出具介紹函）。
【課程背景】
企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費(fèi)。伴隨企業(yè)運(yùn)營中各業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)出現(xiàn)的不被察覺或不被重視的浪費(fèi)，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。
管理是一門技術(shù)，也是生產(chǎn)力?？茖W(xué)的工具和方法才能幫助我們溯本求源，從根本上解決問題。日本的改善技術(shù)融合了QC（質(zhì)量管理）、IE（工業(yè)工程）、VE（價值工程）等的精髓并將之實用化，使之在現(xiàn)場轉(zhuǎn)化為可以看得見的、可以數(shù)字化的管理要點(diǎn)和操作步驟，從而產(chǎn)生了生產(chǎn)效率極限化的效果。無怪乎美國企業(yè)界在1980年代開始將“改善（日語發(fā)音KAIZEN）”技術(shù)當(dāng)作日本的成功之道在美國大力推廣。讓基礎(chǔ)管理與市場業(yè)務(wù)一起成長，企業(yè)才能平穩(wěn)度過高速增長帶來的劇變。
【課程目標(biāo)】
1.正確認(rèn)識自身角色，全面履行一線主管管理職責(zé);
2.學(xué)習(xí)*溝通和部下教導(dǎo)要點(diǎn)，提高培養(yǎng)一線人才的能力;
3.建立正確的增值、浪費(fèi)和效率觀;
4.培養(yǎng)專業(yè)意識和問題眼光，提高學(xué)員預(yù)見性地發(fā)現(xiàn)問題的能力;
5.掌握效率管理的基本要點(diǎn)，學(xué)習(xí)作業(yè)改善和現(xiàn)場改善的基本方法;
6.加強(qiáng)*經(jīng)營和資源利用觀念，提高現(xiàn)場干部的業(yè)績能力.
【師資介紹】
康老師——生產(chǎn)管理高級顧問師，華東交大經(jīng)管系經(jīng)濟(jì)學(xué)碩士、*科技*管理工程學(xué)士、臺灣生產(chǎn)力中心專職講師，歐陸企管高級生產(chǎn)班組管理培訓(xùn)師，世界500強(qiáng)企業(yè)精益生產(chǎn)培訓(xùn)師、赴美深造生產(chǎn)管理。康老師是一位善于運(yùn)用各種培訓(xùn)手法的專業(yè)講師，他思路清晰、邏輯嚴(yán)密、善于運(yùn)用通俗易懂的語言對課程內(nèi)容進(jìn)行講授，并且案例詳實、融會貫通。
百家麗、菲利普、三星電子、亞帝歐光電 、ADO、華宇電腦等五十多家企業(yè)生產(chǎn)班組管理咨詢顧問，特聘培訓(xùn)師，擅長班組一線管理、精益生產(chǎn)、5S實施與現(xiàn)場改善、目視化管理、看板管理、拉動式生產(chǎn)、現(xiàn)場管理、準(zhǔn)時化生產(chǎn)等課程。
【課程大綱】
*章 生產(chǎn)運(yùn)作管理概論
1、生產(chǎn)運(yùn)作及其三大基本職能 2、制造型企業(yè)必須構(gòu)建的三大競爭優(yōu)勢
3、"地下工廠"--企業(yè)"漏斗"現(xiàn)象 4、增值--工作的目標(biāo)
5、企業(yè)常見的七大浪費(fèi) 6、假效率與真效率
7、個別效率與整體效率 8、*經(jīng)營新高度
第二章 生產(chǎn)能力與效率衡量
1、作業(yè)測定 2、標(biāo)準(zhǔn)工時及其測定
3、生產(chǎn)能力的計算方法 4、生產(chǎn)效率的計算方法
5、提高生產(chǎn)效率之機(jī)械性技術(shù) 6、提高生產(chǎn)效率之柔性技術(shù)
7、提高生產(chǎn)效率之突破性技術(shù) 8、提高生產(chǎn)效率之投資性技術(shù)
第三章 線平衡分析及工序作業(yè)改善
1、追求線平衡的目的和意義 2、線平衡率的計算方法
3、線平衡改善的判斷標(biāo)準(zhǔn) 4、確定瓶頸工序
5、改善線平衡的六大方法 6、動作分析與動作要素
7、工序作業(yè)改善的動作經(jīng)濟(jì)原則8、工序作業(yè)改善的ECSR原則
第四章 現(xiàn)場改善手法
1、定置定位定量 2、形跡管理
3、目視管理之顏色管理 4、目視管理之透明管
5、目視管理之標(biāo)識管理 6、目視管理之識別板
7、目視管理之限度樣本 8、看板管理
