——五個步驟，幫助工程師識別產(chǎn)品和工藝風險、總結經(jīng)驗教訓
80%的質量問題都源于設計缺陷和工藝缺陷，質量管理的被動局面則在于對這些缺陷缺乏有效的管理。
FMEA 用嚴密的邏輯對工程師的設計方案和工藝方案進行評審（其中包括對經(jīng)驗教訓的分析總結），進而找到解決問題的優(yōu)先順序和方案。這種系統(tǒng)化的方法能將工程師團隊的技術很好地儲備起來，并使之規(guī)范化和文件化。
課程時長
12小時 / 2天
課程對象
技術*、設計*、工藝*、制造*和質量*的管理層及工程師。
課程目標
使學員能熟練掌握 FMEA，并能合理地運用在產(chǎn)品設計中的風險分析及確定改進措施；
熟練掌握 FMEA 分析的邏輯關系，將 FMEA 的輸出結果與設計流程中的其它工具結合，確保在設計中對風險點進行有效地管控。
課程特色
本課程獨創(chuàng)的“五步法”能有效幫助學員如何在設計階段和工藝階段找到質量問題的根源。通過對基本原理的講解和案例分析，幫助學員很好的理解 FMEA；再以客戶的實際產(chǎn)品和工藝為例進行分組研討，加深對 FMEA 的認識和理解，講師專業(yè)點評與學員分享。
一、破冰案例研討
風險的來源
二、FMEA 概述
FMEA 的發(fā)展歷程及類型
產(chǎn)品設計流程與 FMEA 的使用時機
FMEA 的定義
FMEA 開發(fā)小組團隊
FMEA 負責人的職責
定義 FMEA 的顧客
FMEA 使用的成本效率
單元小結：使用 FMEA 的基本原則
三、DFMEA 的實施
步驟 0：準備
? DFMEA 的目標
? 在制造和裝配時需考慮的事項
? 需考慮使用階段的事項
? 在 FMEA 過程需要提供的文件
? 創(chuàng)建一個卓越 FMEA 的條件
步驟 1：結構分析
? 產(chǎn)品結構分析方法之一：硬件分析法
? 產(chǎn)品結構分析方法之二：功能分析法
? 產(chǎn)品結構分析方法之三：硬件分析法與功能分析法相結合
? 產(chǎn)品結構分析方法之四：P（Parameter）圖
? 分組練習一：練習產(chǎn)品結構分析
步驟 2：功能分析
? 定義功能的方法
? 質量機能展開（QFD）
? 將 QFD 鏈接到 DFMEA
? 描述功能
? “項目/功能與要求”分析
步驟 3：失效模式分析
? 什么是失效
? 潛在失效模式及其類型
? 潛在失效的后果
? 失效模式和后果的聯(lián)系
? 分組練習二：練習定義功能/要求、失效模式及其后果
? 潛在失效起因/機理
? 典型的失效起因/機理
? 現(xiàn)行設計控制及類型
? 設計評審的內容
? 在設計中如何規(guī)避人為的錯誤
? 分組練習三：練習分析失效原因及其控制措施
步驟 4：措施分析
? 嚴重度（Severity）評估和分級
? 特殊特性（Special Characteristics）
? 產(chǎn)品特性金字塔
? 特性級別
? 發(fā)生度（Occurrence）、探測度（Detection）評估
? 風險優(yōu)先數(shù) RPN（Risk Priority Number）
? 風險評估（Risk Assessment）
? 優(yōu)先關注的高風險之一：嚴重度
? 優(yōu)先關注的高風險之二：設計風險
? 優(yōu)先關注的高風險之三：RPN Top X
? 分組練習四：練習分析風險措施的需求
步驟 5：優(yōu)化改進
? 建議措施及責任
? DFMEA 改進途徑
? 措施的提出、評價和選擇
? 措施評價工具：Pugh matrix、Pay-Off matrix
? 采取的措施及結果的確認
? 分組練習五：練習提出和選擇改進措施方案
? DFMEA 的輸出和關聯(lián)
? 跟蹤措施
單元小結：DFMEA 與設計文件的相互關系
四、PFMEA 的實施
? DFMEA 與 PFMEA 的關系
? PFMEA 的實施流程
? PFMEA 的輸入和展開
步驟 1：組建團隊
? 多功能小組的組成
? 小組成員提供什么
步驟 2：過程定義
? 過程流程圖
? 過程/功能定義
? 微觀過程流程圖
? 列出對功能的詳細要求
? 分組練習六：練習繪制流程圖
步驟 3：失效模式分析
? 潛在失效模式及其類型
? 動作的運行機理
? 采用“頭腦風暴法”識別所有的失效模式
? 潛在失效的后果及思考方向
? 失效模式和后果的聯(lián)系
? 分組練習七：練習定義失效模式及其后果
? 潛在失效的原因
? 原因分析判斷技巧
? 現(xiàn)行過程控制
? 現(xiàn)行過程控制：常見的探測措施
? 失效原因→失效模式→失效后果
? 分組練習八：練習識別失效模式的原因和控制措施
步驟 4：措施分析
? 嚴重度（Severity）、發(fā)生度（Occurrence）、探測度（Detection）
? 評估和分級
? 風險優(yōu)先數(shù) RPN（Risk Priority Number）
? 風險評估（Risk Assessment）
? 分組練習九：練習分析風險措施的需求
步驟 5：優(yōu)化改進
? 建議措施及責任
? PFMEA 改進途徑
? 措施的提出、評價和選擇
? 采取的措施及結果的確認
? 分組練習十：練習提出和選擇改進措施方案
? 8D 和 FMEA 的鏈接（Linkage）
單元小結：PFMEA 的輸出
五、控制計劃的編制
PFMEA 的關聯(lián)
過程控制路線圖（Roadmap）
控制項目的選擇
有關測量系統(tǒng)的要求
影響控制計劃的幾個因素
將 PFMEA 鏈接到控制計劃
控制方法的開發(fā)
分組練習十一：練習控制計劃的編制
控制計劃評估清單
單元小結：如何用 PFMEA 和 CP 來降低制造的風險？
六、課程總結
